Was ist ein PTFE-beschichteter Schlauch? | BESTEFLON

In den letzten Jahren hat sich Polytetrafluorethylen (Teflon) als Antifouling-Produkt für die Energie- und petrochemische Industrie etabliert. Dabei sollten jedoch folgende Punkte besonders beachtet werden:PTFE-ausgekleidetSchlauchDie Leitung muss verschweißt sein, andernfalls werden die Lebensdauer und die Sicherheit der PTFE-ausgekleideten Rohrleitung beeinträchtigt.

1. Bei der Reinigung der Montagevorrichtung ist es strengstens verboten, das Grundmaterial zu beschädigen. Es ist verboten, beim Schweißen einen Lichtbogen auf dem Grundmaterial zu erzeugen.

2. Im Kehlnahtbereich der Kehlnaht muss die Höhe der Kehlnaht größer als 5 mm, der Projektionswinkel größer oder gleich 3 mm und der Innenwinkel größer oder gleich 10 mm sein.

3. Beim Schweißen der Außenwand von PTFE-ausgekleideten Rohren empfiehlt sich das beidseitige Stumpfschweißen. Dies erfordert Fachkenntnisse unserer Mitarbeiter. Die Schweißnaht muss eben (glatt oder mit sanftem Übergang) sein, frei von Poren, Schweißnaht- und Schlackeneinschlüssen und darf eine Höhe von maximal 2 mm aufweisen. Nach dem Schweißen sind Schweißspritzer vollständig zu entfernen.

4. Beim Schweißen von PTFE-ausgekleideten Rohren muss ein durchgehendes Schweißverfahren angewendet werden. Die Schweißnaht darf keine Risse oder durchgehende Hinterschneidungen aufweisen. Verwandte Suchanfragen:geflochtener PTFE-Schlauch, PTFE-Wellschlauch

Polytetrafluorethylen (PTFE) ist eine gebräuchliche Bezeichnung für Polytetrafluorethylen. PTFE-Schläuche werden in Edelstahlrohren verwendet, wodurch ihre Lebensdauer deutlich länger ist als die von Gummischläuchen oder mit Edelstahl ummantelten Gummischläuchen. Sie bieten zahlreiche Vorteile gegenüber Gummiprodukten.

Klasse I: PTFE-ausgekleidete gerade Rohre und Rohrverbindungsstücke

Diese Rohre werden üblicherweise als lose Linerrohre bezeichnet. Dabei wird PTFE zur Ummantelung des Rohrs verwendet. Sie eignen sich für Transportleitungen mit Normaldruck und Überdruck (z. B. Abwasserleitungen), sollten jedoch nicht für belastete Rohrleitungen (z. B. Pumpenein- und -auslässe sowie Rohrleitungen, die durch Druckabfall oder plötzliche Abkühlung Unterdruck erzeugen können) eingesetzt werden.

Durchmesserangabe: DN25-500 mm

Betriebstemperatur: -40-180 °C

Betriebsdruck: 1,6 MPa

Klasse II: PTFE-dichte Auskleidung für gerade Rohre und Rohrverbindungsstücke

Es ist allgemein bekannt als dichte Auskleidung von Rohren, die mit Stahldraht umwickelt sind.

Herstellungsverfahren: Zunächst werden mehrere Lagen PTFE-Folie auf die Form gewickelt. Anschließend wird der Stahldraht (Ø 0,5–1 mm) spiralförmig um die PTFE-Folie gewickelt. Danach werden mehrere Lagen dünner PTFE-Folie um den Stahldraht gewickelt und das Ganze schließlich im Ofen geformt. Die Innenwand des so hergestellten PTFE-ausgekleideten Rohrs ist glatt, die Außenwand hingegen aufgrund des Volumens und der Elastizität des Stahldrahts spiralförmig gewellt.

Der Raum zwischen der Außenwand des PTFE-ausgekleideten Rohrs und der Innenwand des Stahlrohrs wird mit Harz (ohne Restluft) gefüllt. Das Füllharz verbindet sich fest mit dem Stahlrohr und umschließt gleichzeitig die Außenwand der spiralförmigen PTFE-Auskleidung. Nach dem Aushärten des Füllharzes bildet sich eine spiralförmige Struktur, die sich mit der Außenwandstruktur der Auskleidung verbindet. Diese Verbindung ähnelt einer Schrauben-Mutter-Verbindung. Sie begrenzt und kompensiert einerseits effektiv die Wärmeausdehnung und Kältekontraktion der PTFE-Auskleidung; andererseits verbessert die Steifigkeit des Stahldrahts die Unterdruckbeständigkeit der PTFE-Auskleidung deutlich.

Durchmesserangabe: DN25-200 mm

Betriebstemperatur: -50-180 °C

Betriebsdruck: 0,5-1,6 MPa

Der dritte Typ: PTFE-Stoßrohr (Quetschrohr), das dicht mit einem geraden Rohr ausgekleidet ist

Das Rohr, das gemeinhin als Push- (Squeeze-)ausgekleidetes gerades Rohr bekannt ist, wurde in den 1990er Jahren in entwickelten Ländern weit verbreitet eingesetzt.

Herstellungsverfahren: Zunächst wird importiertes PTFE-Pulver extrudiert und anschließend in ein nahtloses Stahlrohr gepresst (der Außendurchmesser der Auskleidung ist 1,5–2 mm größer als der Innendurchmesser des Stahlrohrs), um eine nahtlose, dichte Auskleidung zu bilden. Um den Druck abzubauen, wird das Rohr in einem Ofen auf 180 °C erhitzt und temperaturstabilisiert, sodass es bei Temperaturen unter 180 °C eingesetzt werden kann. Gleichzeitig wird der Rohrschaft verpresst.

Die Zugfestigkeit ist deutlich besser als die des gewickelten Rohrs. Die Rohrleitung weist eine ideale Beständigkeit gegenüber Über- und Unterdruck auf.

Unterschied zwischen PTFE-Auskleidung und Gummiauskleidung

Die Beschichtung mit Tetrafluorethylen (PTFE) nutzt die Korrosionsbeständigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit, Säure- und Laugenbeständigkeit, ausgezeichnete Haftung, lange Lebensdauer und hohe Durchdringungsbeständigkeit des Fluors. Das Spritzen von PTFE ist ein Hightech-Verfahren. Wie sieht der Prozessablauf aus? 1. Vor dem Spritzen wird die Oberfläche sandgestrahlt und angeraut, anschließend wird eine spezielle Grundierung aufgetragen. 2. Das Fluorpolymerpulver wird mit einer Hochspannungs-Elektrostatikanlage aufgeladen und unter Einwirkung eines elektrischen Feldes gleichmäßig auf der Werkstückoberfläche verteilt. 3. Nach dem Aushärten bei hoher Temperatur schmelzen die Klinkerpartikel zu einer dichten Schutzschicht, die fest mit der Werkstückoberfläche verbunden ist. Beispielsweise muss eine 1 mm dicke Beschichtung 5-6 Mal gespritzt und ausgehärtet werden. Die maximale Schichtdicke beträgt in der Regel 2 mm. PTFE-Beschichtungen sind heutzutage eine weit verbreitete Technologie. Im Herstellungsprozess werden die Korrosionsbeständigkeit, hohe Reinheit, Sauberkeit, Nichtklebrigkeit, Nichtbenetzbarkeit, Selbstschmierung, Verschleißfestigkeit, Hoch- und Tieftemperaturbeständigkeit sowie die Isolationseigenschaften von Fluor optimal genutzt. Spannung und Stromstärke werden kontinuierlich auf den Idealzustand eingestellt, um den gewünschten Beschichtungseffekt zu erzielen. Gummiauskleidungen werden auch als Gummibeschichtungen bezeichnet. Dabei wird eine verarbeitete Gummiplatte mit Klebstoff auf die Metalloberfläche aufgebracht, um das korrosive Medium vom Metall zu trennen und es so zu schützen. Für Auskleidungen werden Naturkautschuk und Synthesekautschuk verwendet. Der Großteil des in chemischen Anlagen verwendeten Kautschuks besteht aus Naturkautschuk. Hauptbestandteil von Naturkautschuk ist das cis-Polymer von Isopren, das durch Zugabe von Schwefel vulkanisiert wird. Vulkanisierter Kautschuk weist eine gewisse Hitzebeständigkeit und mechanische Festigkeit auf. Man unterscheidet zwischen Weichkautschuk, Halbhartkautschuk und Hartkautschuk. Hartkautschuk zeichnet sich durch gute Korrosionsbeständigkeit, Alterungsbeständigkeit und eine starke Haftung auf Metall aus. Weichkautschuk ist kälte-, hitze- und schlagfest und besitzt eine gewisse Elastizität; Halbhartkautschuk liegt in seinen Eigenschaften dazwischen. Neben starken Oxidationsmitteln und einigen Lösungsmitteln ist Hartgummi beständig gegen die Korrosion durch die meisten anorganischen und organischen Säuren, Laugen, Salze und Alkohole. Daher wird Hartgummi als wichtigstes nichtmetallisches Korrosionsschutzmaterial eingesetzt. Vulkanisierter Gummi lässt sich in vorvulkanisierten Gummi, unter Normaldruck und mit Heißwasser vulkanisierten Gummi sowie in Naturkautschuk unterteilen. Vorvulkanisierter Gummi findet Verwendung in großen Beizanlagen.